Der neue Komplex hat folgende Vorteile:
- Die Vorgänge des Metallschmelzens und des Legierens der Schmelze sind getrennt. Zum Schmelzen des Metalls werden zwei Öfen mit einer Kapazität von 35 Tonnen verwendet. Zum Legieren der Schmelze wird ein Mischer mit einer Kapazität von 30 Tonnen verwendet. Sowohl in den Öfen als auch im Mischer erfolgt ein Bodenblasen der Schmelze mit Stickstoff unter der Voraussetzung.
- Schmelzöfen verwenden effizientere regenerative Gasbrenner, um den Gasverbrauch während des Metallschmelzens zu senken.
- Anstelle einer Fallschirm-Seilmaschine wird eine hydraulische halbkontinuierliche Gießmaschine verwendet, wodurch die Abweichung der Barren von der Geradheit in Längsrichtung minimal ist.
- Die Anzahl der Formen auf den Gusstischen wurde erhöht, wodurch je nach Standardgröße (9,7 bzw. 5 Zoll) 36, 54 oder 60 Aluminiumbarren in einem Guss erhalten werden können.
- Zur Wärmebehandlung (Homogenisierung) von Barren werden zwei Homogenisierungsöfen und eine Kühlkammer verwendet. Homogenisierungsöfen sorgen für eine reversible Luftströmungsrichtung, während eine gleichmäßige Temperatur in den Öfen innerhalb von 5 ° C gehalten wird. Dadurch werden die Barren effizienter homogenisiert.
- Automatisierte Prozesse zum Trimmen, Markieren und Stapeln von zylindrischen Barren erhöhen die Produktivität des Prozesses.
Durch die Erhöhung der Produktionskapazität kann die ALUTECH-Unternehmensgruppe ihre Präsenz auf den Märkten Westeuropas ausbauen. Die Inbetriebnahme einer neuen Gießerei wird dazu beitragen, die Produktionszeit für Fertigprodukte zu verkürzen, was besonders für Partner und Kunden der Holding in Zeiten hoher Nachfrage wichtig ist.
