Am 29. November 2016 fand ein epochales Ereignis statt, das zwar nicht von allen bemerkt wurde: Das berüchtigte vierte Kraftwerk des Kernkraftwerks Tschernobyl wurde mit einer bogenförmigen Edelstahlhülle geschlossen, die die Ausbreitung schädlicher Funkemissionen blockierte. Zuvor stand in den letzten zehn Jahren das erste nach dem Unfall installierte „Tierheim“kurz vor dem Zusammenbruch. Es war eher primitiv: Es bestand aus Beton- und Metallkonstruktionen - es wurde in Rekordzeit von Mai bis November 1986 errichtet. Unmittelbar nach der Explosion standen Geschwindigkeit und Effizienz im Vordergrund: Die Struktur, die sofort den Spitznamen "Sarkophag" erhielt, war für maximal zwanzig Jahre ausgelegt.
Erst 2007, nachdem die formelle "Haltbarkeit" der alten Struktur abgelaufen war, unterzeichnete das neu gegründete Unternehmen Novarka - ein Konsortium der französischen Firmen Vinci und Bouygues - einen Vertrag über den Bau eines "New Safe Confinement": ein solcher Name Auf dem Treffen der "Big Seven" im Jahr 1997 gab der "Plan für die Umsetzung von Maßnahmen im Tierheim zur Gewährleistung seiner Umweltsicherheit".
Die Geschichte des Projekts des neuen Sarkophags für Tschernobyl ist eine der Geschichten, in denen die Rücksichtnahme auf technische Strukturen und die höchste Materialqualität zum Schlüssel zum Erfolg werden.
Das Wort "Einschluss" (englisch "Einschluss") wurde nicht zufällig gewählt: Es betont, dass der neue Sarkophag von der Außenwelt abschneidet und nicht nur die Strahlung, sondern auch die negativen Auswirkungen "festhält", die feste radioaktive Abfälle haben Tausende Tonnen von ihnen im Tierheim. Dies war die Hauptanforderung in der Leistungsbeschreibung für das Projekt. Darüber hinaus war es notwendig, die Abbaurate der vorhandenen Stahlbetonschale unter dem Einfluss atmosphärischer Einflüsse zu verringern; seine Strukturen zu stärken, um Zusammenbrüche zu verhindern, die zwangsläufig zur Bildung von radioaktivem Staub führen würden; bieten die Möglichkeit, die instabilsten Elemente aus der Ferne zu zerlegen. Und während sie nach Finanzmitteln suchten, stellte eine spezielle europäische Kommission, die die Arbeit der Finalisten des zuvor abgehaltenen Architekturwettbewerbs sorgfältig untersucht hatte, fest, dass es unter ihnen ein Projekt gibt, das in jeder Hinsicht geeignet ist - und sogar überlegen.
Das Design des beweglichen Bogens wurde vom Engländer David Haslwood vom Manchester Bureau of Design Group Partnership vorgeschlagen. Das von David erfundene ursprüngliche Design ermöglichte nicht nur die Fernabbauarbeiten: Der Bogen selbst konnte fernmontiert werden, wodurch das Risiko des Kontakts der Arbeiter mit der kontaminierten Stelle minimiert wurde. Der Bogen musste in sicherem Abstand zusammengebaut und dann einfach "bewegt" werden, wobei der alte Sarkophag vollständig bedeckt war. Darüber hinaus wäre es nach der Installation und Einstellung der Ausrüstung nach und nach möglich, sowohl den alten Shelter als auch die Überreste des vierten Aggregats vollständig zu zerlegen.
Novarka überarbeitete diese Idee zu einem abgeschlossenen Arbeitsprojekt und 2008 begann die Vorbereitungsphase. Das Gebiet in einer Entfernung von etwa 30 Metern vom vorhandenen Sarkophag - dem Ort für die Installation des Bogens - wurde geräumt, 400 Beton- und 400 Stahlpfähle wurden in den Boden gerammt, Gräben wurden für die Bewegung des Bogens vorbereitet und der gesamte Ort wurde mit Beton gefüllt. Am 13. Februar 2012 wurde mit dem Bau der Hauptstruktur begonnen.
Viele Unternehmen nahmen an der Ausschreibung für den Bau des Sarkophagdaches teil, aber nachdem alle Tests bestanden und die technischen Lösungen für die Beschichtung vorgestellt worden waren, wurde ein deutsches Unternehmen als Gewinner ausgezeichnet.
KALZIP®, ein weltbekanntes Unternehmen mit Hauptsitz in Koblenz, bekannt für seine exklusiven Projekte auf der ganzen Welt sowie in Russland, Kasachstan und Weißrussland. KALZIP® Ist ein Nahtsystem aus Profilblechen mit einer gründlich entwickelten Fertigungstechnologie, einschließlich der notwendigen Berechnungen der Tragfähigkeit von Strukturen, computergestützter Entwicklung von Zeichnungen und Spezifikationen.
Für die Außenschale des Sarkophags wurde das KALZIP-Nahtsystem verwendet®, für den Innenraum - ein Paneelsystem. Die Außenschale besteht aus legiertem Edelstahl EN 1.4404, die Innenschale aus EN 1.4301. Speziell für dieses Projekt wurden jedoch Edelstahlzusammensetzungen entwickelt.
Profilbleche und Paneele nach KALZIP-Systemen® wurden direkt auf der Baustelle auf mobilen KALZIP-Walzenformmaschinen hergestellt®aus Deutschland auf die Baustelle geliefert. Insgesamt haben die Mitarbeiter des Unternehmens die Profilierung von 86.000 m2 Metall für die Außenschale und 80.000 m2 für die Innenschale abgeschlossen.
Die Tatsache, dass dies das erste Projekt des Unternehmens KALZIP ist, ist ein Beweis für die außergewöhnliche Natur des Objekts und die Verantwortung des Unternehmens - des Lieferanten von Material und Technologie.® aus Edelstahl (vorher hatte sie immer mit Aluminium gearbeitet) und daher KALZIP Designer für Stahlprofile® entwickelte spezielle Maschinen: Ihre Tests mit der Profilierung einer Probecharge von Blättern wurden in England in Anwesenheit des Kunden des Sarkophags durchgeführt.
An das Projekt und die Hülle selbst wurden hohe Anforderungen gestellt, insbesondere hinsichtlich der strukturellen Stabilität der gesamten Struktur und der Feuerbeständigkeit der verwendeten Materialien. Schließlich sind Reparaturarbeiten nach der endgültigen Installation des Containments über dem Reaktor ausgeschlossen. Daher mussten potenzielle Lieferanten das System auf alle Arten von Wetterereignissen testen. Zum Beispiel das Dach eines Tornados der Klasse 3 testen (und dies sind Lasten von 11 kN / m² - wie bei einem Tornado mit einer Geschwindigkeit von bis zu 332 km / h).
Im gefalteten KALZIP-System® Profilbleche werden zusammengeschnappt - und um den Tornado-Zustand zu erfüllen, haben die Designer des Unternehmens eine neue Art von Verbindungsclip erfunden, der in einem Abziehtest einer doppelt so hohen Belastung standhält - 22 kN / m²!
Eine einzigartige Bogenstruktur mit einem Gesamtgewicht von 29.000 Tonnen, einer Breite von 257 Metern, einer Länge von 150 Metern und einer Höhe von 109 Metern ist ein wahres Wunder der Technik. Und es geht nicht nur darum, dass es die größte bewegliche Metallstruktur in der Geschichte geworden ist. Die Technologie der Montage und Installation verdient besondere Erwähnung, bei der sich tatsächlich kein einziger Bauherr dem Shelter näher als 30 Meter näherte.
Der Bogen wurde in zwei Schritten aus vorgefertigten modularen Metallstrukturen zusammengesetzt, die über Clips und Scharniere miteinander verbunden sind. Deshalb haben sie, als sie ganz am Anfang die Oberseite der ersten Hälfte des Bogens zusammenbauten, eine Reihe von Modulen auf beiden Seiten hinzugefügt und die gesamte Struktur mit Kränen angehoben - die Seitenmodule nahmen eine fast vertikale Position ein und gingen weiter die Radiusbiegung. Danach wurde der Rahmen mit Edelstahlblechen abgedeckt - und es war Zeit, die nächsten Module anzubringen.
Einige von ihnen wurden mit elektromechanischen, Lüftungs- und Klimageräten vormontiert: Eine bestimmte Luftfeuchtigkeit und Temperatur wird im Inneren des Bogens aufrechterhalten, um den alten Sarkophag zu „bewahren“. Für den Fernzugriff auf alles, was in der "Begrenzung" eingeschlossen ist, wird eine Elektromechanik benötigt.
Nachdem die Hälfte des Bogens fertig war, kam der Moment der "Verschiebung": Die Kräne bewegten ihn noch näher an den Sarkophag, an den "Wartebereich". In dem freien Raum begannen sie, den zweiten Teil des Bogens zu montieren, um dann den ersten Teil zurückzurollen und schließlich beide Hälften zu verbinden, wobei die Hohlräume mit Edelstahlblechen freigelegt wurden.
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Das Debuggen der Geräte wird voraussichtlich etwa ein weiteres Jahr dauern. Die feierliche Bewegung hat jedoch stattgefunden, der Bogen steht bereits an der ihm zugewiesenen Stelle - und wird mindestens hundert Jahre lang stehen.
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